Misurazione meccanica
Prima, durante e dopo la lavorazione di un "pezzo" con le macchine utensili, viene eseguita una misurazione lineare,  espressa in millimetri o in pollici se anglosassone, in modo da poter dare una dimensione al particolare in lavorazione, dal grezzo al finito, sia che siano parallelepipedi o cilindri, successivamente, in fase di lavorazione e collaudo verranno misurate le quote di singoli  elementi indicati dal disegno meccanico, come fori, spessori, cave...etc. e per ogni quota da misurare o controllare occorre lo strumento appropriato per avere un controllo il più preciso possibile e per quanto preciso sia sarà sempre una misura incerta, non assoluta per varie cause che possono influenzare la misurazione stessa. La temperatura ambiente e degli strumenti, la dilatazione, l'errore dello strumento, la qualità della lavorazione....e per ultimo la capacità dell'operatore nel saper utilizzare gli strumenti nel modo giusto.
Calcolatore - Convertitore unità di misura lineare metrico/imperiale inglese
Metro
(m)
-
Millimetro
(mm)
110−3
Decimo
(dmm)
110−4
Centesimo
(cmm)
110−5
Micron
(m)
110−6
 Inch
(")
Feet
(ft)
Yard
(yd)
Misurazione di un parallelepipedo. La fresatura verrà eseguita su fresatrici universali. Il controllo dimensionale può essere fatto con calibro, micrometro per esterni. Il parallelismo tra i piani opposti si controlla con un comparatore facendolo scorrere su una faccia, dopo aver posizionate la parte opposta su martinetti ed allineato il piano inferiore con il comparatore. Squadretta per la perpendicolarità tra le facce. Per un collaudo finale, qualora le quote sono realizzate con tolleranze ristrette, planarità, parallelismo, perpendicolarità....è opportuno un controllo su macchina a controllo tridimensionale, tipo DEA, nei centri di collaudo intermedi e finale.
Foro calibrato. Sarà eseguito su fresatrici, alesatrici e torni. Il controllo sarà eseguito con calibro a tampone passa-non passa, a norme ISO, oppure con alesametri se i fori sono relativamente grandi o profondi, da micrometri a tre punte.....Da rispettare anche la profondità, se il foro è passante o cieco. Accorgimenti che ogni operaio o collaudatore dovrà tenerne conto.
Scanalatura calibrataper chiavette in un diametro. Su fresatrici o alesatrici. Il controllo sarà fatto con "scarsette" o tampone p/np per il controllo finale. La posizione rispetto all'asse del diametro dovrà essere eseguito su un divisore con contropunta, se richiesta una precisione ristretta di centratura. Con il divisore si controllano anche le posizioni delle scanalature dei calettamenti (eseguiti a macchina con dei creatori) i quali dovranno accoppiarsi  con i calettamenti femmine (eseguiti a macchina con "brocce"). Con i dovuti calcoli dimensionali, si useranno dei rullini calibrati,  ruotando di tanti gradi, il mandrino del divisore,dovranno trovarsi nella posizione stabilita a disegno.
Canalini: Canalini o gole. La larghezza si controlla con le "scarsette" (blocchetti di riscontro Johansson), la profondità con calibri speciali per gole interne ed esterne. La concentricità, la deformità si controlla con comparatore, facendo ruotare il pezzo su un supporto a rulli ed il tastatore del comparatore nel fondo del  canalino. Per particolari piccoli su un divisore, bloccato nel mandrino e liberato il divisore dal fermo ruotare a mano il mandrino. Per collaudo finale su macchine DEA, con il tastatore andranno rilevati almeno tre punti per un diametro e con più punti viene evidenziato l'errore di forma.
Filettature: eseguite al tornio o alla fresa o da macchinari appositi per viteria minuta. Per filettature piccole il controllo viene eseguito con calibri fissi ad anello o a tampone p/np mentre quelli di diametro maggiore vi sono i calibri a disegno, costruiti appositamente e dove sarà possibile il controllo potrà essere eseguito  con tre rullini calibrati, tangenti al filetto sul diametro medio e un micrometro=Perché i rullini risultino tangenti al filetto in corrispondenza del diametro medio, devono avere un diametro determinato e molto preciso. L'uso dei rullini richiede l'impiego di formule trigonometriche oppure di tabelle d'officina. In ogni caso è necessario conoscere i valori teorici sia del diametro medio che del passo della vite riportati nelle tabelle UNI. Conoscendo questi valori e quello del diametro dei rullini, si legge sulle tabelle il valore riscontrato mediante il micrometro.
Cilindri e diametri esterni: la misurazione di pezzi cilindrici esterni al pezzo eseguiti al tornio o alla fresa si controllano, a secondo del grado di precisione, con il calibro corsoio, con calibri fissi p/np, con il micrometro e se occorre riferendosi alle tabelle di tolleranza ISO. La misura va sempre presa nel punto massimo del diametro. Con il calibro a corsoio si può ottenere una misura indiretta se le condizioni risultano sfavorevoli nel misurare il punto massimo del diametro. Se mediante un calibro a corsoio si vuole misurare un grande diametro di valore maggiore della massima apertura consentita al calibro, la misura può ottenersi ugualmente effettuando la misura della corda: Si misuri la corda e sia L il valore di tale misura; la misura h, la profondità o altezza interna del becco, sarà un valore costante che dipende dalle dimensioni del calibro. Se ci si riferisce al triangolo ABC, esso è rettangolo in quanto è inscritto in mezza circonferenza ed ha per ipotenusa il diametro AC che è il diametro da misurare; dalla misura L e dalla conoscenza di h si potrà arrivare alla conoscenza di AC: infatti al triangolo ABC si può applicare il 2 teorema di Euclide relativo al triangolo rettangolo il quale recita: l'altezza di un triangolo rettangolo è media proporzionale tra le proiezioni dei cateti sull'ipotenusa. Essendo il vertice nel punto di contatto B del becco del calibro, sarà allora AD:DB=DB:DC e cioè in simboli h:L/2=L/2:d-h; ne segue per le proprietà fondamentali delle proiezioni: il prodotto dei medi è uguale al prodotto degli estremi (d-h*h=L/4) e quindi d-h=L/4*4; perciò si avrà il diametro AC=d da: d=L/4*4+4. Quindi si conosce h, caratteristica del calibro, basterà poggiare i due becchi contro il cilindro da misurare e leggere l'apertura, che dovrebbe essere anche la massima del calibro per avere, con un breve calcolo, il valore del diametro. Disegno dimostrativo QUI.
Abbreviazioni standard e simboli delle unità di misura
A
F
l
rad
G
m
rev
rivoluzione
atm
C
min
s
cal
F
mol
T
hp
g
N
u
kcal
chilocaloria
H
Btu
unità termica britannica
kg
Hz
h
V
kmol
J
Pa
W
C
K
ft
Wb
eV
lb
in