Foratura e allargatura meccanica
Sin dall'età della pietra l'uomo praticava fori in materiali, come conchiglie, ossa, utilizzando stecchi, rami più duri dell'oggetto che volevano forare. Con spinte e movimenti rotatori continui riuscirono a forare questi oggetti, creando collane, monili, bracciali per poi adornarsi. Poi con il tempo la tecnica si migliorò, i Romani il medioevo sino all'evento dell'elettricità con la produzione industriale di manufatti in ferro.
Tra tutte le lavorazioni meccaniche di tornitura, di fresatura, etc, la foratura con utensili a forare rappresenta un'altra operazione essenziale al fine di ottenere un pezzo finito, ove siano previsti anche fori calibrati o maschiati, passanti o ciechi. La scelta del tipo di punta varia in base al tipo di foro che si vuole realizzare e al materiale del pezzo in lavorazione. Più il materiale è duro e più duro deve essere il materiale della punta. Punte in HS, HSS, ad inserti riportati al widia. La scelta è varia come sono vari i tipi di foro. Foro solo di punta per perni, fori calibrati per spine, fori allargati per maschiature, fori svasati, fori ciechi e a fondo piatto, fori di profondità tale da dover utilizzare punte speciali (punta a cannone). In generale per poter forare normalmente occorre:= Punta da centri (centrino) e una punta del diametro necessario. Qual'ora il foro dovrà essere calibrato andrà utilizzato un allargatore per rifilare il foro e poi un alesatore a macchina per portarlo a misura richiesta.  Lo scopo del centrino e quello di imboccare la punta la quale potrebbe deviare al solo contatto del particolare in lavorazione.
=Esempi di fori. I fattori che influenzano la foratura sono:1=Il diametro e la profondità del foro. 2=Le tolleranze richieste. 3=I costi della macchina utensile. 4=La forma del componente da lavorare. 5=Il materiale da lavorare. 6=Potenza e stabilità della macchina utensile.
=Tipi di punte con attacco cilindrico e conico. Per macchine utensili, come frese, le punte con attacco conico sono le più usate, assieme al mandrino con attacco cono Morse. In base alle necessità e al tipo di macchina, vengono utilizzati mandrini portautensili adeguati per supportare la torsione delle punte in modo da evitare slittamenti. Il dente di trascinamento delle punte con attacco conico evita questa eventualità .
Velocità di taglio e avanzamenti per punte in HSS  (Vc= velocità di taglio: m/min. F= avanzamento: mm/giro)
   
Diametro delle punte
Materiale
2
5
8
12
16
25
40
60
Acciaio 500 N/mm
Vc
 da 25 a 35
F
0,05
0,1
0,16
0,22
0,25
0,32
0,45
0,5
Acciaio 700 N/mm
Vc
da 20 a 30
F
0,05
0,1
0,16
0,22
0,25
0,32
0,45
0,5
Acciaio 900 N/mm
Vc
da 16 a 20
F
0,04
0,07
0,12
0,16
0,18
0,25
0,32
0,4
Ghisa 200 HB
Vc
da 20 a 30
F
0,07
0,12
0,2
0,28
0,32
0,4
0,5
0,6
Ghisa 240 HB
Vc
da 16 a 20
F
0,06
0,1
0,16
0,22
0,25
0,32
0,4
0,5
Ottone
Vc
da 60 a 100
F
0,1
0,15
0,2
0,25
0,32
0,4
0,5
0,6
Alluminio
Vc
da 40 a 120
F
0,1
0,16
0,2
0,26
0,32
0,42
0,5
0,6
=Le formule per calcolare le velocità di taglio in metri al minuto, il numero dei giri che deve fare la punta in giri al minuto, l'avanzamento in mm giro, formule indicative uguali ad altre lavorazioni di fresatura o di tornitura pertanto verranno utilizzati i soliti parametri per ogni tipo di lavorazione. L'esperienza migliorerà la scelta dei numero dei giri e l'avanzamento che la punta dovrà fare per forare in sicurezza. Effetti della velocità di taglio: La velocità di taglio, oltre alla durezza del materiale, è il fattore che incide maggiormente su durata del tagliente e assorbimento di potenza. Il fattore più importante che determina la durata del tagliente. Incide su potenza e coppia. Una maggiore velocità genera una temperatura più alta e provoca una maggiore usura sul fianco, soprattutto sull'angolo periferico. Una maggiore velocità è vantaggiosa per la formazione dei trucioli nei materiali teneri a truciolo lungo, come l'acciaio a basso tenore di carbonio. Velocità di taglio troppo alta: Rapida usura sul fianco, deformazione plastica, scarsa qualità ed errata tolleranza del foro. Velocità di taglio troppo bassa: Tagliente di riporto, inadeguata evacuazione del truciolo, tempi di taglio più lunghi. Effetti dell'avanzamento: Influisce su formazione dei trucioli, finitura superficiale e qualità del foro. Incide su potenza e coppia. Un avanzamento elevato incide sulla forza di avanzamento, da considerare in presenza di condizioni instabili. Contribuisce alle sollecitazioni termiche e meccaniche: Alta velocità di avanzamento, controllo truciolo più difficile, tempo di taglio inferiore, minore usura dell'utensile ma maggiore rischio di rottura della punta, qualità del foro inferiore. Bassa velocità di avanzamento: Trucioli più lunghi e sottili, maggiore qualità , usura accelerata degli utensili, tempi di taglio più lunghi
=La punta elicoidale è l'utensile quasi universalmente adottato per l'esecuzione di fori. Il distacco dei trucioli è realizzato come gli altri utensili per tornio, per  fresatrice o per pialla, facendo penetrare il tagliente a forma di cuneo nel materiale. Le punte elicoidali sono generalmente costruite in acciaio rapido o super rapido. a=Direzione del taglio. b=Direzione di avanzamento. C=Tagliente 1.  D=Tagliente 2. T1=Truciolo 1. T2=Truciolo 2.
 
 
 
=Forma geometrica dell'estremità anteriore della punta elicoidale=Gli elementi caratteristici delle punte elicoidali per quanto riguarda la loro estremità anteriore sono: ɑ= Angolo di spoglia inferiore. γ=Angolo di spoglia superiore. β=Angolo di taglio. ψ=Angolo di punta. A=Spigoli taglienti. B=Spigoli di punta. C=Faccia inferiore. D=Filo di guida. E=Faccia superiore. Gli sforzi che si generano durante il taglio sono rilevanti, poiché i due taglienti lavorano con velocità di taglio diversa a seconda della loro distanza dall'asse della punta. Infatti, mentre lungo l'asse della punta la velocità di taglio è uguale a zero e il materiale viene compresso, all'estremità dei taglienti essa è uguale  alla velocità periferica della punta. Per migliorare le condizioni di lavoro e per ottenere una finitura migliore si procede alla esecuzione di un foro preliminare di diametro inferiore a quello richiesto, e si allarga quindi il foro così ottenuto con una seconda punta elicoidale di diametro maggiore. Procedendo in questo modo si riducono anche le deviazioni laterali della punta.
 
 
=Allargatore. d=Diametro del foro preliminare. D=Diametro del foro da ottenere. Ag=Avanzamento in mm per giro della punta. I=Zona di lavoro dei taglienti. ψ=Angolo di punta. L'allargatore serve per rifilare, raddrizzare il foro fatto di punta e portarlo alla dimensione ideale per una maschiatura= (es MF10x0,75, forare da 8,5 allargare a 9,2 quindi maschiare a MF10x0,75), o anche per una calibratura tollerata= (es.
10H7
,  forare a 9, allargare a 9,75, infine alesare a macchina 10H7).